Сагарис.Наш ответ Чемберлену – часть 4

Следующим и, пожалуй, одним из самых сложных этапов на нашем тернистом пути постройки Сагариса стало изготовление заднего крыла. Было прочитано множество статей в Инете (забив в поисковик волшебные слова «Как работать в стеклопластиком?», можно найти массу полезной ТЕОРЕТИЧЕСКОЙ информации), получено множество очных и заочных консультаций (всем камрадам большое спасибо за терпение), наконец, закуплены все необходимые ингредиенты – и мы приступили.

Первой сложностью было отсутствие матрицы. Классическая технология предлагает сначала вылепить модель, затем снять с нее матрицу, с которой впоследствии предполагается штамповать готовые изделия. Конечно, этот путь наиболее целесообразен в условиях мало-мальски массового производства, но нам-то было нужно одно-единственное неповторимое крыло… Пришлось вносить коррективы…

В качестве основы для модели мы решили взять штатные колесо и маятник. По понятным причинам обе детали тщательно замотали пищевой пленкой и малярным скотчем.

Зазор между передней частью маятника и колесом закрыли фанерной заглушкой…

… затем давление в покрышке подняли до 3,5 атм, чтобы она встала жестко в распор.

Далее был пластилин… много скульптурного пластилина… даже слишком много этого осточертевшего пластилина. На крыло ушло около 2 кг…

Чтобы сделать его пластичнее, предварительно пластилин замачивали в теплой воде, после чего лепили, лепили, лепили и т.д. No comments.

Но просто прилепить пластилин к колесу оказалось ожидаемо мало. Для того, чтобы добиться равномерности слоя (профиль крыла дистанцирован от поверхности колеса на 8 мм) из канцелярской кнопки с пластиковым набалдашником был изготовлен зонд нужной длины. Была проведена серия замеров толщины слоя пластилина (колесо разбили на сектора и тыкали вышеописанной опиленной кнопкой). Там, где набалдашник кнопки отпечатался в пластилине — слой избыточный, его удалили; где набалдашник до пластилина не достал — прилепили еще. Потом – проверочная серия замеров. Кропотливая и жутко занудная работа.

Затем из фанеры изготовили матрицу наружного профиля крыла. Для придания пластичности пластилин грели феном (бытовым, ибо промышленный все плавил) и прогоняли матрицу. Прогонять ее пришлось раз 5, т.к. слишком толстый слой она просто-напросто сдирала.

Но на этом геморрой не кончился… Хвост… Да уж, «главное – не крылья». Не будем подробно и заунывно описывать процесс, на фото все и так отлично видно

После всех успешно преодоленных трудностей чистовое выравнивание поверхности показалось нам детской забавой…

Дальше – ничего особо интересного, все по типовой технологии изготовления стеклопластиковой детали: нанесли разделительный состав, просушили; нанесли гелькоут, просушили…

… после чего разметили и заложили усилительные шайбы под будущий кронштейн крыла…

… затем положили 3 слоя стекломата, просушили…

… 2 суток экспозиции – и заготовка крыла практически готова!!! Прежде чем ее снимать, разметили контуры нижнего обреза крыла, взяв за центры ось колеса

Надо сказать, что процесс расставания заготовки с моделью (задним колесом) тоже протекал не слишком гладко, пришлось приложить нешуточные усилия, чтобы разобщить их крепкий союз.

Процесс облегчило наличие предусмотрительно подложенной барьерно-контрацептивной разделительной пленочки

Дальше – проще: до боли знакомая «обработка напильником»

Все.